Dans l’industrie, les kilowattheures économisés peuvent directement impacter la rentabilité de votre installation. Face à la pression environnementale, réglementaire et économique, certaines entreprises cherchent à réduire leur empreinte carbone sans engager de CAPEX massifs. Et pourtant, une source d’optimisation est encore largement sous-estimée : la performance thermique.
Plutôt que de moderniser tout un four ou de changer de source d’énergie, il est possible d’agir sur un levier immédiat et mesurable : l’optimisation thermique passive, notamment par l’amélioration de l’isolation.
L’optimisation thermique : un levier direct et sous-exploité
Optimiser thermiquement, c’est augmenter l’efficacité énergétique d’un système en réduisant ses pertes de chaleur. Cela ne nécessite pas forcément de modifier les équipements de production : on peut aussi agir sur l’environnement thermique, les interfaces, les points de fuite.
Contrairement aux grands projets d’électrification ou de remplacement de ligne, l’optimisation thermique ne nécessite pas de réingénierie complète. Elle agit en complément des équipements existants, en renforçant leur rendement et leur durabilité.
Des études comme celles menées par le CETIAT, GRDF et ALLICE en 2023 estiment que jusqu’à 30 % de l’énergie d’un four industriel peut être perdue sous forme de chaleur fatale, principalement par rayonnement ou conduction à travers des parois mal isolées.
Et ces pertes invisibles, en plus de coûter cher, alourdissent directement le bilan carbone.
Réduire les émissions CO₂ sans changer d’énergie : la logique Scope 1/Scope 2
En termes de comptabilité carbone, on distingue deux sources principales d’émissions liées à la consommation d’énergie :
- Le Scope 1 regroupe les émissions directes, par exemple la combustion de gaz dans un four. Vous êtes responsable des émissions de gaz à effet de serre.
- Le Scope 2 couvre les émissions indirectes, liées à la consommation d’électricité ou de vapeur générée hors site. C’est votre fournisseur d’électricité qui est responsable des émissions de CO₂.
Dans les deux cas, réduire la consommation d’énergie par une meilleure isolation thermique diminue mécaniquement les émissions associées, sans changer l’énergie utilisée.
Prenons un exemple concret. Un four à gaz consommant 1 000 MWh/an, avec un rendement de 70 %. Si l’on réduit les pertes thermiques de 20 %, on économise 60 MWh. Cela équivaut à environ 14 tonnes de CO₂ évitées sur le Scope 1 (facteur d’émission du gaz : 0,227 kgCO₂/kWh selon l’ADEME).
Et sur un four électrique, l’économie serait comptabilisée en Scope 2, mais avec un facteur d’émission propre à la source d’énergie (ex : 0,055 kgCO₂/kWh en France métropolitaine).
Les zones critiques à optimiser thermiquement
L’optimisation thermique passe rarement par un seul point de traitement. En réalité, ce sont souvent des dizaines de petits défauts, parfois invisibles, qui génèrent des déperditions cumulées. Voici les zones les plus critiques rencontrées par nos clients que vous retrouverez certainement sur vos installations.
Les parois de fours et enceintes chaudes
Ce sont les surfaces qui subissent les pertes par rayonnement les plus importantes. Lorsqu’elles ne sont pas ou plus isolées efficacement, la chaleur s’échappe vers l’extérieur et oblige les brûleurs ou résistances à fonctionner davantage pour maintenir la température cible.
Un redimensionnement de l’isolation avec des feutres de silice ou de fibres biosolubles peut permettre de gagner plusieurs dizaines de kWh par jour, sans modification structurelle du four.
Une maintenance préventive peut aussi aider à déterminer en amont l’état des isolants.
Les tuyauteries, vannes et collecteurs
Chaque mètre de tuyauterie mal calorifugée devient un point de fuite thermique. Dans le cas de fluides caloporteurs (eau chaude, vapeur, huiles, gaz chauds), la déperdition énergétique est immédiate.
Des solutions textiles comme les gaines isolantes en fibre de verre ou de silice, parfois doublées d’une feuille aluminisée, permettent de conserver la température sur tout le circuit sans intervention lourde.
Mais pour une maintenance simplifiée, le mieux reste les solutions de calorifugeage confectionnées. Fabriquées sur mesure, elles sont généralement pensées pour être facilement installées et démontées.
Les ouvertures : portes, trappes, zones mobiles
Les interfaces mobiles peuvent présenter des défauts d’étanchéité quand elles sont soumises à des cycles fréquents (ouverture/fermeture, dilatation). On y observe régulièrement :
- des déperditions par conduction ;
- une rigidification ou un tassement des joints ;
- une durée de vie plus courte des matériaux.
Des joints textiles haute température en fibre de silice, aramide ou verre peuvent s’adapter à ces zones critiques. Ils assurent une bonne étanchéité sans altérer la mécanique du système.
Les bras de transfert, convoyeurs et équipements dynamiques
Dans les industries de l’aluminium ou du verre, les éléments mobiles doivent être protégés sans impacter le flux de production. Là aussi, la perte de chaleur n’est pas anodine, et peut même dégrader les pièces produites.
Là où un blindage rigide serait trop contraignant, des matelas textiles amovibles ou des protections souples en tissus techniques permettent de maintenir une température homogène sur l’ensemble de la ligne, réduisant les pics de consommation et les rebuts.
Pourquoi les textiles techniques sont adaptés à une grande partie de l’industrie
Des solutions pratiques, fiables et polyvalentes
Les solutions textiles haute température se distinguent par leur flexibilité, leur durabilité, et leur capacité à être confectionnés sur mesure, avec un impact minimal sur l’exploitation.
Les matériaux les plus utilisés pour l’isolation sont :
- la fibre de silice, résistante jusqu’à 1200 °C, avec faible conductivité ;
- les fibres biosolubles, non classées cancérogènes et thermiquement performantes ;
- la fibre de verre haute densité, renforcée inox, pour les zones intermédiaires ;
- les composites aramide/PBO, en cas de besoin mécanique couplé à une haute température, notamment dans l’industrie de l’aluminium.
Contrairement aux panneaux rigides, ces matériaux peuvent être intégrés sur des zones courbes, mobiles ou étroites, sans outillage particulier ni arrêt prolongé des installations, suivant la solution choisie.
D’après une étude de la BEI, en termes de ROI, une opération d’isolation textile bien pensée peut s’amortir en moins de 12 mois, là où un retrofit complet nécessite souvent plusieurs années et des phases d’arrêt coûteuses.
Des solutions fabriquées à partir de fibres recyclées
Ce n’est pas une généralité, mais il est aujourd’hui possible de trouver des solutions d’isolations haute température fabriquées à partir de fibres recyclées (c’est d’ailleurs notre fierté chez Ferlam Technologies).
En plus de posséder les mêmes caractéristiques thermiques que des produits « neufs », elles permettent de réduire l’impact écologique de vos installations. Un atout non négligeable pour certaines entreprises RSE.
Pour récapituler
L’optimisation thermique est une stratégie simple, mesurable, et directement actionnable. Elle permet de réduire les émissions, améliorer le rendement, limiter l’usure et garantir la sécurité, sans engager de CAPEX lourds ni immobiliser les outils de production.
Chez Ferlam Technologies, nous accompagnons les industriels dans cette logique d’optimisation : identifier les zones critiques et choisir les bons matériaux adaptés à chaque usage.
Si vous souhaitez des informations complémentaires ou échanger sur une problématique précise, notre équipe est à votre écoute.
