Verrerie industrielle : matériaux de contact pour la fabrication du verre

1400°C, c’est la température moyenne que peut atteindre un four lors de la fabrication du verre. Les pièces en verre, soumises à cette température extrême, doivent ensuite être acheminées pour subir les différents procédés de formage, de moulage, de trempage, etc. Pour convoyer ces pièces sans les abîmer et garantir la sécurité des opérateurs, il est donc important de choisir les bons matériaux. Contraintes thermiques, matières de contact et solutions concrètes, on vous en dit un peu plus sur cet aspect très technique des procédés de fabrication du verre .

La maîtrise de la fabrication du verre est un artisanat qui date de l'antiquité. Bien que techniquement le processus de fabrication ait évolué, les étapes de fabrication du verre sont sensiblement les mêmes :

• Fonte des matériaux : dans un four à 1400-1500°C, un mélange de silice, de calcin (verre recyclé) et d'additif, est chauffé jusqu’à ébullition. 
• Formation du verre : la pâte de verre obtenue passe par un ou plusieurs procédés de formage. Elle peut être mise en forme par pressage, moulage, ou soufflage
• Recuisson : pour limiter le risque de casse et de défaut du verre, celui-ci subi différents traitements thermiques appelés recuisons. À cette étape, le verre est généralement aux alentours de 600-650°C.
• Refroidissement du verre et trempe : en fonction du produit que l’on souhaite obtenir, le verre va soit être refroidi progressivement, soit subir un trempage (refroidissement brusque).
• Contrôle qualité : le verre est soumis à des contrôles qualité pour vérifier son aspect, le respect de ses dimensions et la présence ou non de défauts. Si des défauts persistent, les paramètres de fabrication sont ajustés.

En plus des contraintes physiques de ces pièces de contact, celles-ci doivent aussi respecter des normes de sécurité et de productivité.

Pour faire face aux températures extrêmes de l'industrie du verre, le choix des matériaux est limité. La grande majorité des pièces utilisées pour la fabrication du verre sont en métal, plus rarement en carbone ou en céramique. On retrouvera parmi ces métaux des pièces en fonte et des alliages à base de cuivre ou de nickel. 

Ces pièces sont généralement proposées par les fabricants sous forme de modules qui viennent s’intégrer directement dans les machines IS pour le formage du verre.

Mais l'utilisation de ces pièces métalliques a des limites. Très dures, elles ne sont pas adaptées à certaines étapes de fabrication comme le convoyage. Avec les vitesses de cadence, les bouteilles se cassent, le verre colle aux pièces ou peut se retrouver marqué par le métal. 

Pour toutes ces étapes délicates, l’inox peut s’utiliser sous forme textile, ou d’autres fibres comme l’aramide ou le PREOX. Ces produits fibreux :

• assurent une bonne isolation thermique, 
• absorbent les chocs pour diminuer le risque de casse pendant le convoyage, 
• ont une résistance chimique et mécanique excellente,
• font preuve d’une grande stabilité.

En plus des contraintes techniques évoquées plus haut, il est nécessaire de tenir compte d’autres spécificités importantes, propres au secteur industriel.

Des produits textiles pour assurer le convoyage des bouteilles en verre

Pour éviter le refroidissement des pièces, la fabrication du verre est un procédé industriel continu. Les machines de fabrication tournent 24h/24 7j/7. Il est donc impératif d'avoir des pièces de rechange qui peuvent se changer sans arrêt de machine. Pour faire face à ce type de contrainte, il est essentiel pour les fabricants de pièces de rechange de proposer des solutions clés en main pour limiter la maintenance. 

Des pièces comme les FERLAWELD garnies d’une tresse inox sont fabriquées dans cette optique. En plus d’être des pièces interchangeables rapidement, ces solutions hybrides métal/textile réduisent considérablement le taux de casse des bouteilles lors du convoyage. 

Qualité, sécurité, durabilité, des matériaux polyvalents au contact du verre

Un autre point crucial quand on considère la fabrication du verre, c’est la sécurité de l’opérateur. Bien que de plus en plus de chaînes de fabrication du verre soient automatiques, certaines étapes de la production nécessitent encore l’intervention humaine, notamment pour le graissage des moules de formage.

Garantir des produits de qualités qui assurent la sécurité des opérateurs fait partie intégrante de nos solutions chez Ferlam Technologies. C’est d’ailleurs dans cette optique que nous avons conçu les torches de graissage FERLASWAB. 

Fabriquées 100% sur-mesure pour s’adapter autant à l’opérateur qu’à la forme du moule, ces torches garantissent la sécurité de l’opérateur. Composées de fibres régénérées Preox/aramide, elles peuvent être utilisées pendant 6 à 14 “shift” soit 7 fois plus longtemps que les solutions standards du marché. Un produit durable et économique, qui assure la qualité du moulage des pièces et la sécurité de vos opérateurs.

Dans le textile technique, si la qualité est gage de professionnalisme c'est qu'elle constitue une responsabilité qui engage. Faire appel à Ferlam Technologies, c’est être sûr que cet engagement soit respecté. Tous nos produits sont conçus dans une optique de qualité, d’efficacité, de sécurité. Le petit plus ? Leur durabilité grâce à l’utilisation de fibres régénérées. Vous retrouverez un article spécial sur l’aramide recyclé sur notre blog.